11月22日，德化縣與中山大學(xué)、泉州工藝美術(shù)職業(yè)學(xué)院合作共建的“德化縣碳達(dá)峰碳中和研究院”正式揭牌。“雙碳”研究院的成立將進(jìn)一步助力德化縣陶瓷產(chǎn)業(yè)節(jié)能降耗、低碳轉(zhuǎn)型，推動(dòng)縣域經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展綠色化發(fā)展，也為德化縣實(shí)現(xiàn)碳達(dá)峰碳中和發(fā)展目標(biāo)注入新的更大活力。

　　多年來，德化縣始終堅(jiān)持以習(xí)近平生態(tài)文明思想為指導(dǎo)，深入踐行“綠水青山就是金山銀山”發(fā)展理念，立足陶瓷產(chǎn)業(yè)，先后實(shí)施了“以電代柴”“天然氣燒瓷”等能源革命，成為福建省首個(gè)縣域循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)縣，陶瓷產(chǎn)業(yè)園區(qū)成為福建省首個(gè)國家循環(huán)化改造示范試點(diǎn)園區(qū)，縣域循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展模式列為全國12個(gè)區(qū)域循環(huán)經(jīng)濟(jì)典型模式案例之一。

　　刷新能源結(jié)構(gòu)“含綠量”

　　陶瓷業(yè)是德化縣的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)有陶瓷企業(yè)4500多家，2023年陶瓷產(chǎn)值達(dá)到577億元，全縣森林覆蓋率高達(dá)73.7%。然而，在上世紀(jì)90年代之前，陶瓷產(chǎn)業(yè)卻是以煙囪林立、黑煙滾滾的形象示人，嚴(yán)重破壞了德化原本山清水秀的自然環(huán)境；當(dāng)時(shí)有專家測(cè)算，德化縣的林木蓄積量只能滿足9年的瓷業(yè)生產(chǎn)需要，“林瓷矛盾”凸顯。

　　如何降低陶瓷高排放行業(yè)及企業(yè)碳排放大戶的碳排放？德化縣大力推廣陶瓷循環(huán)化改造，在限制高污染產(chǎn)業(yè)發(fā)展的同時(shí)，大膽調(diào)整能源結(jié)構(gòu)。

　　1981年，德化縣成功試驗(yàn)了首座電窯，由此完成了從以柴燒瓷到以電代柴的第一次“能源革命”，開啟了從煙囪林立到無煙產(chǎn)區(qū)的蛻變之路。此后多年，德化縣通過國家電網(wǎng)能源替代項(xiàng)目，支持企業(yè)使用電熱窯爐替代傳統(tǒng)的柴燒窯，不僅能減少約26%的生產(chǎn)成本，還大幅降低了二氧化碳排放和水土流失。

　　2003年，德化縣引進(jìn)并建設(shè)了全省首個(gè)LNG（液化天然氣）供氣站，開啟了從以電代柴到天然氣燒瓷的第二次“能源革命”。如今，全縣90%的陶瓷企業(yè)使用電能和液化天然氣，10%使用液化石油氣和柴油，實(shí)現(xiàn)了陶瓷生產(chǎn)能源的清潔化和“千家企業(yè)無煙囪”。

　　2022年12月，海西天然氣管網(wǎng)德化支線工程投產(chǎn)通氣，僅用一年半時(shí)間便完成建設(shè)，彰顯了企業(yè)對(duì)清潔能源的迫切需求。“天然氣成本占總成本的20%左右，德化支線開通后，用氣成本大幅降低，一年可節(jié)省300多萬元。”福建陸升集團(tuán)有限公司總經(jīng)理助理鄭富垚說，天然氣長(zhǎng)輸管道的開通，對(duì)優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、降低成本、提升產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力具有重要意義。

　　德化人并未因此停止對(duì)陶瓷業(yè)節(jié)能技術(shù)的探索?？h科技局副局長(zhǎng)林曉菁介紹，德化縣每年投入2000萬元資金到陶瓷產(chǎn)業(yè)，用于獎(jiǎng)勵(lì)科技創(chuàng)新。值得一提的是，德化縣正醞釀“第三次能源革命”，如探索氫氣摻天然氣燒制陶瓷，助力降本增效和節(jié)能減碳。

　　11月13日，《零碳中國故事》在聯(lián)合國氣候變化大會(huì)（COP29）全球新聞中心發(fā)布，德化縣申報(bào)的《世界白瓷·零碳德化》成功入選《零碳中國故事》畫冊(cè)，并作為畫冊(cè)第一個(gè)縣域低碳經(jīng)濟(jì)發(fā)展典型，在會(huì)上進(jìn)行宣傳推介。

　　提升陶瓷產(chǎn)業(yè)“含新量”

　　記者從縣工信商務(wù)局獲悉，2023年，全縣規(guī)上工業(yè)增加值能耗為20.4萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，同比下降40.3%，單位增加值能耗下降44.20%，下降率位居全市第1位；今年1-9月，規(guī)上工業(yè)增加值能耗14.09萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，能耗下降5.4%，單位增加值能耗下降15.7%。

　　數(shù)據(jù)的背后，是德化縣“碳”尋高質(zhì)量發(fā)展之路，打造綠色低碳產(chǎn)業(yè)高地的堅(jiān)定步伐。

　　在國家級(jí)綠色工廠華茂陶瓷的生產(chǎn)車間內(nèi)，兩條七八十米長(zhǎng)的隧道窯橫臥在廠區(qū)一側(cè)，一排排爐架上放滿陶瓷坯體，正從隧道窯一端自動(dòng)傳輸進(jìn)入窯體，經(jīng)過1200℃高溫?zé)?，最終成為精美透亮的瓷器。一樓大廳的“數(shù)字孿生大屏”上，清晰滾動(dòng)著車間總產(chǎn)量、生產(chǎn)進(jìn)度、能耗分析、近七日石膏使用趨勢(shì)等數(shù)字化管理信息。

　　節(jié)能環(huán)保的電熱隧道窯高效運(yùn)轉(zhuǎn)（吳有森 攝）

　　近年來，華茂陶瓷瞄準(zhǔn)“數(shù)字賦能”“節(jié)能降碳”兩大賽道，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低能源消耗和排放，積極推動(dòng)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展，實(shí)現(xiàn)資源高效利用。據(jù)華茂陶瓷負(fù)責(zé)人陳能慈介紹，2020年，公司率先在行業(yè)內(nèi)實(shí)施光伏發(fā)電項(xiàng)目，截至目前，每月可自主發(fā)電6萬千瓦時(shí)，不僅為企業(yè)提供了清潔能源，還顯著降低了對(duì)外部電力資源的依賴。同年，公司完成窯爐改造，由立方窯全部改為隧道窯，并且增加了窯爐余熱回收裝置，將隧道窯的余熱一部分經(jīng)尾部的管道輸送到干燥車間用于烘干瓷坯和模具，另一部分回收到窯頭用于窯爐預(yù)熱。“尾氣余熱利用能節(jié)約20%左右的能耗。”陳能慈說。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2023年11月至今，華茂陶瓷減少二氧化碳排放量542.7噸，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤217.7噸，相當(dāng)于減少森林砍伐29940棵。

　　數(shù)字賦能也進(jìn)一步提升了“含新量”。陳能慈介紹，車間管理者不僅可在“數(shù)字孿生大屏”上一目了然看管三條滾壓線生產(chǎn)進(jìn)度，兩個(gè)窯爐的溫度，以及用電量、用氣量及耗材情況，還可使用手機(jī)實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況，遠(yuǎn)程調(diào)節(jié)溫度、風(fēng)速等參數(shù)，并通過AI大數(shù)據(jù)分析，了解生產(chǎn)數(shù)據(jù)和設(shè)備的運(yùn)行情況。據(jù)了解，系統(tǒng)應(yīng)用以來，實(shí)現(xiàn)了煉泥車間到瓷土成坯生產(chǎn)環(huán)節(jié)的無縫銜接，生產(chǎn)效率提升22%；通過打破車間數(shù)據(jù)孤島，為企業(yè)節(jié)省了20%的生產(chǎn)成本。

　　產(chǎn)業(yè)向“綠”，企業(yè)是主力軍。德化縣依據(jù)省市相關(guān)扶持政策、措施，出臺(tái)了縣級(jí)“綠色工廠”認(rèn)定標(biāo)準(zhǔn)，培育了一批綠色制造標(biāo)桿單位。截至目前，全縣累計(jì)創(chuàng)建縣級(jí)以上綠色工廠15家，其中國家級(jí)2家。

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