11月22日，德化縣與中山大學、泉州工藝美術職業(yè)學院合作共建的“德化縣碳達峰碳中和研究院”正式揭牌。“雙碳”研究院的成立將進一步助力德化縣陶瓷產業(yè)節(jié)能降耗、低碳轉型，推動縣域經濟社會發(fā)展綠色化發(fā)展，也為德化縣實現(xiàn)碳達峰碳中和發(fā)展目標注入新的更大活力。

　　多年來，德化縣始終堅持以習近平生態(tài)文明思想為指導，深入踐行“綠水青山就是金山銀山”發(fā)展理念，立足陶瓷產業(yè)，先后實施了“以電代柴”“天然氣燒瓷”等能源革命，成為福建省首個縣域循環(huán)經濟試點縣，陶瓷產業(yè)園區(qū)成為福建省首個國家循環(huán)化改造示范試點園區(qū)，縣域循環(huán)經濟發(fā)展模式列為全國12個區(qū)域循環(huán)經濟典型模式案例之一。

　　刷新能源結構“含綠量”

　　陶瓷業(yè)是德化縣的支柱產業(yè)，現(xiàn)有陶瓷企業(yè)4500多家，2023年陶瓷產值達到577億元，全縣森林覆蓋率高達73.7%。然而，在上世紀90年代之前，陶瓷產業(yè)卻是以煙囪林立、黑煙滾滾的形象示人，嚴重破壞了德化原本山清水秀的自然環(huán)境；當時有專家測算，德化縣的林木蓄積量只能滿足9年的瓷業(yè)生產需要，“林瓷矛盾”凸顯。

　　如何降低陶瓷高排放行業(yè)及企業(yè)碳排放大戶的碳排放？德化縣大力推廣陶瓷循環(huán)化改造，在限制高污染產業(yè)發(fā)展的同時，大膽調整能源結構。

　　1981年，德化縣成功試驗了首座電窯，由此完成了從以柴燒瓷到以電代柴的第一次“能源革命”，開啟了從煙囪林立到無煙產區(qū)的蛻變之路。此后多年，德化縣通過國家電網能源替代項目，支持企業(yè)使用電熱窯爐替代傳統(tǒng)的柴燒窯，不僅能減少約26%的生產成本，還大幅降低了二氧化碳排放和水土流失。

　　2003年，德化縣引進并建設了全省首個LNG（液化天然氣）供氣站，開啟了從以電代柴到天然氣燒瓷的第二次“能源革命”。如今，全縣90%的陶瓷企業(yè)使用電能和液化天然氣，10%使用液化石油氣和柴油，實現(xiàn)了陶瓷生產能源的清潔化和“千家企業(yè)無煙囪”。

　　2022年12月，海西天然氣管網德化支線工程投產通氣，僅用一年半時間便完成建設，彰顯了企業(yè)對清潔能源的迫切需求。“天然氣成本占總成本的20%左右，德化支線開通后，用氣成本大幅降低，一年可節(jié)省300多萬元。”福建陸升集團有限公司總經理助理鄭富垚說，天然氣長輸管道的開通，對優(yōu)化能源結構、降低成本、提升產品競爭力具有重要意義。

　　德化人并未因此停止對陶瓷業(yè)節(jié)能技術的探索。縣科技局副局長林曉菁介紹，德化縣每年投入2000萬元資金到陶瓷產業(yè)，用于獎勵科技創(chuàng)新。值得一提的是，德化縣正醞釀“第三次能源革命”，如探索氫氣摻天然氣燒制陶瓷，助力降本增效和節(jié)能減碳。

　　11月13日，《零碳中國故事》在聯(lián)合國氣候變化大會（COP29）全球新聞中心發(fā)布，德化縣申報的《世界白瓷·零碳德化》成功入選《零碳中國故事》畫冊，并作為畫冊第一個縣域低碳經濟發(fā)展典型，在會上進行宣傳推介。

　　提升陶瓷產業(yè)“含新量”

　　記者從縣工信商務局獲悉，2023年，全縣規(guī)上工業(yè)增加值能耗為20.4萬噸標準煤，同比下降40.3%，單位增加值能耗下降44.20%，下降率位居全市第1位；今年1-9月，規(guī)上工業(yè)增加值能耗14.09萬噸標準煤，能耗下降5.4%，單位增加值能耗下降15.7%。

　　數(shù)據(jù)的背后，是德化縣“碳”尋高質量發(fā)展之路，打造綠色低碳產業(yè)高地的堅定步伐。

　　在國家級綠色工廠華茂陶瓷的生產車間內，兩條七八十米長的隧道窯橫臥在廠區(qū)一側，一排排爐架上放滿陶瓷坯體，正從隧道窯一端自動傳輸進入窯體，經過1200℃高溫燒制，最終成為精美透亮的瓷器。一樓大廳的“數(shù)字孿生大屏”上，清晰滾動著車間總產量、生產進度、能耗分析、近七日石膏使用趨勢等數(shù)字化管理信息。

　　節(jié)能環(huán)保的電熱隧道窯高效運轉（吳有森 攝）

　　近年來，華茂陶瓷瞄準“數(shù)字賦能”“節(jié)能降碳”兩大賽道，不斷優(yōu)化生產工藝，降低能源消耗和排放，積極推動循環(huán)經濟發(fā)展，實現(xiàn)資源高效利用。據(jù)華茂陶瓷負責人陳能慈介紹，2020年，公司率先在行業(yè)內實施光伏發(fā)電項目，截至目前，每月可自主發(fā)電6萬千瓦時，不僅為企業(yè)提供了清潔能源，還顯著降低了對外部電力資源的依賴。同年，公司完成窯爐改造，由立方窯全部改為隧道窯，并且增加了窯爐余熱回收裝置，將隧道窯的余熱一部分經尾部的管道輸送到干燥車間用于烘干瓷坯和模具，另一部分回收到窯頭用于窯爐預熱。“尾氣余熱利用能節(jié)約20%左右的能耗。”陳能慈說。據(jù)統(tǒng)計，2023年11月至今，華茂陶瓷減少二氧化碳排放量542.7噸，節(jié)約標準煤217.7噸，相當于減少森林砍伐29940棵。

　　數(shù)字賦能也進一步提升了“含新量”。陳能慈介紹，車間管理者不僅可在“數(shù)字孿生大屏”上一目了然看管三條滾壓線生產進度，兩個窯爐的溫度，以及用電量、用氣量及耗材情況，還可使用手機實時監(jiān)控設備運轉情況，遠程調節(jié)溫度、風速等參數(shù)，并通過AI大數(shù)據(jù)分析，了解生產數(shù)據(jù)和設備的運行情況。據(jù)了解，系統(tǒng)應用以來，實現(xiàn)了煉泥車間到瓷土成坯生產環(huán)節(jié)的無縫銜接，生產效率提升22%；通過打破車間數(shù)據(jù)孤島，為企業(yè)節(jié)省了20%的生產成本。

　　產業(yè)向“綠”，企業(yè)是主力軍。德化縣依據(jù)省市相關扶持政策、措施，出臺了縣級“綠色工廠”認定標準，培育了一批綠色制造標桿單位。截至目前，全縣累計創(chuàng)建縣級以上綠色工廠15家，其中國家級2家。

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