AI缺陷檢測系統(tǒng)在“巡檢”。

　　走進福建東南西北科技集團生產(chǎn)車間，織機飛轉的嗡鳴聲中，由集團旗下輔布司自主研發(fā)的AI缺陷檢測系統(tǒng)正上演“科技巡檢秀”。高清攝像頭如敏銳的“電子眼”，在布料前面來回移動快速掃描，AI缺陷檢測系統(tǒng)則化身“數(shù)字質檢員”，一旦發(fā)現(xiàn)“問題點”，設備立刻亮起警示燈，同時在屏幕上標注出瑕疵位置。

　　這是數(shù)字化貫穿企業(yè)全流程的生動實踐。在福州新區(qū)的企業(yè)智能車間里，處處涌動著數(shù)字與制造深度融合的澎湃活力，數(shù)字化轉型不僅破解了福建傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展瓶頸，更催生出高質量發(fā)展新動能。

AI賦能蕾絲產(chǎn)業(yè) 云端智造出“新花”

　　工作人員在查看AI缺陷檢測系統(tǒng)信息。

　　福州長樂是我國最大的蕾絲花邊產(chǎn)業(yè)集群地之一，年產(chǎn)能近100萬噸，約占全國的70%，但智能化程度普遍較低。

　　“蕾絲花邊企業(yè)以中小型為主，智能化改造需要大量資金，改造難度大。”福建東南西北科技集團董事長秘書林嘯告訴記者，公司在數(shù)字技術領域深耕多年，針對蕾絲花邊企業(yè)面臨的交易效率低、設計體量小、用工成本高等痛點，開發(fā)了輔布司全球紡織面輔料S2B工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，借助AI、大數(shù)據(jù)等提高蕾絲行業(yè)的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售效率。

　　“我們通過分布式的云工廠平臺，實現(xiàn)了智能派單，類似于滴滴打車，根據(jù)訂單產(chǎn)品的工藝特性與長樂工廠的設備特性、原料庫存等織機生產(chǎn)數(shù)據(jù)匹配，精準派送給長樂織布企業(yè)。”林嘯說，輔布司平臺接入200多家長樂蕾絲工廠，接入1500余臺織機，建立覆蓋訂單匹配、生產(chǎn)排程、物流追蹤的全鏈條數(shù)字化系統(tǒng)，每年實現(xiàn)25億元規(guī)模的蕾絲產(chǎn)能智能調(diào)度。

　　AI缺陷檢測系統(tǒng)顯示瑕疵點。

　　平臺研發(fā)的AI缺陷檢測系統(tǒng)采用“正樣本+負樣本”訓練模型，將以往需要工人緊盯布料的繁瑣工序，通過AI改造，效率實現(xiàn)質的飛躍：不僅可以實現(xiàn)24小時不間斷智能檢測，還實現(xiàn)車間人工成本降為原來的30%以下，產(chǎn)品合格率提升至98%，AI視覺檢測技術將驗布速率從6米/分鐘提升至60米/分鐘，效率提高10倍。

　　“憑借深度學習算法搭建的海量蕾絲花型數(shù)據(jù)庫，可以實時識別斷線、破洞等20多種瑕疵。”輔布司廠長饒馬龍說，6月底將在工廠鋪設22臺的AI缺陷檢測設備，還不少蕾絲企業(yè)前來洽談認購。

　　目前“輔布司”APP下載量已超3.7萬，基本上是內(nèi)衣工廠和面輔料貿(mào)易商，形成了蕾絲花邊行業(yè)交易的入口。除了生產(chǎn)端，輔布司平臺融入到研發(fā)設計、銷售、供應鏈等不同環(huán)節(jié)，實現(xiàn) “降本、提質、增效”。

　　“花邊類的紡織輔料屬于非標品，每一款SKU花紋都不同，花型數(shù)量近百萬，采購溝通時很困難。”林嘯告訴記者，平臺開發(fā)的“花無缺”AI圖像搜索引擎，構建70多萬種蕾絲花型數(shù)據(jù)庫，將選品時間從3-5天壓縮至5秒，極大提升了行業(yè)采購效率。在設計端，輔布司自主研發(fā)的 AIGC智能設計共享平臺，基于行業(yè)大數(shù)據(jù)，可快速生成高質量蕾絲圖案并支持二次創(chuàng)作，將研發(fā)成本降至原先的20%。“平臺可以將面輔料的圖稿生成成衣圖紙，實現(xiàn)虛擬秀場的走秀，讓客戶直觀的感覺到產(chǎn)品的穿戴的效果，最后發(fā)布在電商平臺上。”林嘯表示，平臺還能通過 AI算法預測市場需求，動態(tài)調(diào)整庫存策略。

機器人重構生產(chǎn) 智造升級顯“錦”彩

　　永榮錦江智能化生產(chǎn)線。

　　在福建永榮錦江股份有限公司位于福州新區(qū)的生產(chǎn)車間，一場智能制造的變革正火熱上演，拆分機器人、套袋機器人、運輸機器人協(xié)同作業(yè)，顛覆了傳統(tǒng)紡織生產(chǎn)模式。

　　“機器人將一根根錦綸絲線卷繞，形成絲餅后落桶，自動傳送到下一生產(chǎn)線，機器人自動抓取、拆分，進行套袋、碼垛。最后，用小車將包裝好的產(chǎn)品運送至自動化倉庫。”現(xiàn)場工作人員告訴記者，工廠在生產(chǎn)、包裝、出庫、入庫都實現(xiàn)了自動化，全程精準控制，極大地提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。

　　永榮錦江產(chǎn)品展示廳。

　　成立于2006年的永榮錦江已打通從“苯——己內(nèi)酰胺——尼龍切片——尼龍纖維”上下游產(chǎn)業(yè)鏈，主營業(yè)務包括己內(nèi)酰胺（CPL）、錦綸聚合切片、錦綸纖維三大品類，產(chǎn)品廣泛應用于服裝、運動、休閑、健康、醫(yī)療、汽車等領域。

　　隨著市場競爭加劇，傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的弊端愈發(fā)凸顯，永榮錦江同樣面臨著成本上升、利潤壓縮的嚴峻挑戰(zhàn)，早在2011年，永榮錦江便踏上工業(yè)4.0轉型升級之路，成為行業(yè)內(nèi)首批跨入工業(yè)4.0時代的數(shù)字化、智能化企業(yè)。

　　如今這家全國錦綸民用長絲產(chǎn)量第一的企業(yè)，通過數(shù)字化智能改造，繁忙的流水線已不見密密麻麻的工人，而是被一臺臺“聰明麻利”的機器人取代。

　　永榮錦江智能化生產(chǎn)車間。

　　永榮股份副總經(jīng)理付重先表示，永榮錦江建成了高效智能化錦綸生產(chǎn)線，打造了智能制造平臺，形成覆蓋己內(nèi)酰胺輸入、切片生產(chǎn)、切片輸送、紡絲、產(chǎn)品檢測和包裝、立體倉儲、客戶訂單交付的全生產(chǎn)流程智能化。

　　智能制造為永榮錦江帶來全方位變革：土地和廠房面積分別節(jié)約60%、65%，實現(xiàn)集約化生產(chǎn)，減碳率超過40%；上下游一體化實現(xiàn)精準生產(chǎn)，存貨周轉率提升，資金占用下降40%；人力成本顯著降低，人工成本下降60%，員工體力勞動減少，工作環(huán)境更舒適；產(chǎn)品質量穩(wěn)步提高，次品率降低50%。

　　付重先表示，面對客戶差異化需求，智能制造實現(xiàn)小批次、多訂單的快速響應，貫通訂單、原料采購、生產(chǎn)制造到交付全流程，極大增強企業(yè)對市場的響應能力與競爭力，為企業(yè)創(chuàng)造巨大經(jīng)濟效益。

　　從生產(chǎn)端到全產(chǎn)業(yè)鏈，數(shù)字技術正在福建傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)領域引發(fā)“鏈式反應”。去年，全省工業(yè)企業(yè)關鍵業(yè)務全面數(shù)字化占比達70.7%，經(jīng)營管理數(shù)字化普及率達85.6%，均居全國第三。（記者 盧金福 文/圖）